Механическими способами выполняется прямолинейное резки металлопроката. Резание профильной стали происходит на уголковых и профильных ножницах. При изготовлении конструкций с повышенными требованиями к качеству и точности резки профильной стали используют специальные отрезные станки с дисковыми и ленточными пилами, после чего дополнительное обработки торцов не требуется.
Для подготовки отдельных деталей конструкций для сварки (балки, колонны), обеспечение плоскостности как на них, так и составных конструкций, на заводах выполняется обработка кромок и торцов строганием или фрезерованием. Для этого используются кромкострогальные, продольно-строгальные, поперечно-строгальные, торцово фрезерные и продольно-фрезерные станки.
Кромкострогальные станки предназначены для строгания кромок листовой стали толщиной до 250 мм, длиной от 5 до 15 м. На продольно и поперечно-строгальных станках обрабатывают кромки и торцы деталей размерами до 6x2x1,5 м, подготавливают кромки листовой стали для сварки. Торцевые фрезерные станки предназначены для фрезерования кромок, плоскостей и торцов деталей из профильного проката, сварных двутавров и опорных плоскостей конструкций. Продольно-фрезерные станки предназначены для обработки плоскостей листовой стали или конструкций размерами 1x1x4 м.
На заводах металлических конструкций широкое применение имеют газопламенные методы резки. Их универсальность дает возможность обрабатывать листовой и профильный прокат практически любой толщины и формы как по прямым линиям, так и по кривым различной конфигурации. Они незаменимы при раскрое листов большой длины и толщины, необходимости выполнения больших отверстий, оптимальном раскрое проката, изготовлении отдельных деталей сложной конфигурации. При этом качество резки приближается к такой, как при применении механических методов. Современные машины для разрезания металла имеют несколько резаков, которые руководствуются специальным электронным оборудованием, по заданной программе позволяет получать необходимые формы деталей из металлопроката. Наиболее распространенными на заводах есть три газопламенных метода резания металла: кислородный, плазменный и лазерный.
Лазерная резка базируется на тепловом воздействии лазерного излучения, сформированного с помощью специальной оптической системы. Для повышения эффективности резки в зону раскроя подается струя газа. Наибольшее распространение получил способ резки материалов лазерным излучением. Лазерный луч, в этом способе резки, соосный с подачей струи кислорода, которая попадает в зону резания. Кислород способствует образованию оксидной пленки на поверхности металла, в результате чего снижается его теплоотражающая способность и увеличивается поглощающая. Это способствует нагреву металла и вместе с лазерным излучением разрушает его в зоне резания. Одновременно с этим, кислород выдувает продукты сгорания и препятствует чрезмерному нагреванию металла.
Как отмечают эксперты ресурса http://expo-metallik.ru/content/view/2/9/, преимуществами лазерной резки является возможность быстрого и точного вырезания сложных деталей, автоматизация процесса резки с минимальными температурными деформациями и незначительная ширина резания, которая колеблется в пределах 0,1–0,2 мм.
Газокислородная резка базируется на свойства стали, которая сгорает в струе чистого кислорода при температуре ниже, чем температура ее плавления. В начале резки сталь нагревается при горении смеси кислорода и горючего газа (ацетилена, природного газа и т. п.) до температуры горения стали, после чего в область нагрева подается струя чистого кислорода, который резко повышает температуру в зоне резания и выдувает продукты сгорания из области резания. При постепенном перемещении резака вдоль линии резки процесс становится непрерывным за счет интенсивного разогрева металла не только от сгорания горючей смеси, но и от тепла, которое выделяется при сгорании стали.
Плазменная резка — это термическое резание электрической дугой, сжатой соплом горелки, потоком газа или внешним электромагнитным полем. Плазменная дуга дает высокую концентрацию тепловой энергии, в результате чего обеспечивается высокое качество процесса резания, а также большая производительность, нежели при кислородной резке. Оборудование для плазменной резки состоит из режущего инструмента — плазмотрона, источников питания дуги, механизма перемещения плазмотрона вдоль линии резания, системы охлаждения водой и источников плазмообразующего газа — аргона, азота, гелия, кислорода, воздуха. Самой дешевой и распространенной плазмообразующей средой является воздух.
Преимуществами плазменной резки по сравнению с кислородной — возможность резания любых сплавов и металлов, большая производительность при резании за счет высоких температур, хорошее качество резки и возможность точного изготовления деталей сложной формы.
В условиях заводов металлических конструкций используются различные стационарные машины для плазменной резки, типы, размеры и мощность которых зависят от задач, стоящих перед производством.